技術(shù)領(lǐng)域：

　　本發(fā)明涉及一種不銹鋼彎頭成型方法，是石化、染料、釀造、食品、制藥、軍工等行業(yè)用的高性能機械零件不銹鋼彎頭制造工作中的一項極其關(guān)鍵的生產(chǎn)工藝。

　　在已有技術(shù)中，國內只能生產(chǎn)碳素鋼材料或其他金屬材料的彎頭，由于不銹鋼材料強度高韌性大表面粘澀成型困難，故基本上尚不能制造不銹鋼彎頭，尤其是180°的不銹鋼回轉彎頭。某些工廠(chǎng)曾經(jīng)采用在管內預置鋼軸的生產(chǎn)方法但也僅能完成90°的不銹鋼彎頭的成型，而其表面還經(jīng)常出現皺折、夾層、裂紋等缺陷，產(chǎn)品質(zhì)量得不到可靠保證，因之急需單位不得不依賴(lài)進(jìn)口配件解決，消耗了許多寶貴的外匯。

　　本發(fā)明的目的是提供一種不銹鋼彎頭的高效、優(yōu)質(zhì)的成型方法，使可以按用戶(hù)需要生產(chǎn)出符合美國ANSI、日本JIS、英國B(niǎo)S、德國DIN等先進(jìn)國家標準以及我國各種標準和非標準的不銹鋼90°彎頭及180°回轉彎頭。

　　本發(fā)明一種不銹鋼彎頭成型方法，其特征在于在壓力機上安裝固定有外胎具[1]，在外胎具[1]上定置有其上、下兩孔中心完全垂直對正外胎具[1]上孔中心的導向管體[3]，導向管體[3]的導向管與壓力機的上沖頭[5]在同一垂直中心線(xiàn)上，導向管體[3]頂面與上沖頭[5]底面之間保持有一個(gè)略大于不銹鋼彎頭鋼管坯料[4]工藝長(cháng)度的距離，制造彎頭時(shí)先將經(jīng)檢驗合格的不銹鋼管材料按工藝需要切割出一批鋼管坯料[4]表面清理后，使第一個(gè)坯料[4]先進(jìn)到導向管體[3]的導向孔內，第二個(gè)坯料[4]放在第一個(gè)坯料[4]正上方，當壓力機操作時(shí)上沖頭[5]將第二個(gè)坯料[4]壓入到導向管體[3]的導向管內，同時(shí)迫使第一個(gè)坯料[4]進(jìn)入到外胎具[1]的彎頭凹模中成型，當投入第三個(gè)坯料[4]繼續下壓時(shí)，第一個(gè)坯料[4]成型好的彎頭即被擠壓出模具，繼續放入坯料[4]即可連續生產(chǎn)，所有準備加工的坯料[4]外表面上均需涂有以白灰為主要成份的潤滑劑，而外胎具[1]的彎頭凹模內孔及導向管體[3]的導向管內孔與待加工鋼管坯料[4]外徑之間均選定有適宜的配合公差。其外胎具[1]是用若干組螺栓、螺母及彈簧墊圈[2]所緊固的由兩半形狀對稱(chēng)且分別制有部分凹模而可并成合攏的高強度材料的模具。

　　本發(fā)明與現有技術(shù)相比，可以高效率的完成生產(chǎn)不銹鋼材質(zhì)的90°彎頭與180°回轉彎頭中的最關(guān)鍵的成型工序，使產(chǎn)品能夠完全達到美、日、英、德先進(jìn)國家標準和我國標準，還可按訂貨需要制造非標準型彎關(guān)以及其他金屬的彎頭，不僅節約了進(jìn)口配件所消耗的外匯，滿(mǎn)足各有關(guān)行業(yè)的生產(chǎn)需要，還為今后出口創(chuàng )匯提供了新產(chǎn)品項目。

　　附圖圖1.不銹鋼彎頭成型方法作業(yè)內零部件名稱(chēng)1.外胎具 2.螺栓、螺母及彈簧墊圈 3.導向管體 4.坯料 5.壓力機上沖頭結合

　　本發(fā)明的具體實(shí)施例凡通徑在3英寸以?xún)炔讳P鋼材質(zhì)的90°彎頭和180°的回轉彎頭均可在100T的油壓機上成型，例為采用內徑φ18外徑φ24mm的1cr18Ni9Ti不銹鋼管制造180°回轉彎頭時(shí)，先以工具鋼或其他優(yōu)質(zhì)高碳鋼材料表面經(jīng)淬火硬化制成二片形狀對稱(chēng)的且其內部各有半個(gè)90°彎頭的凹模，以3或4組M18螺栓，螺母及彈簧墊圈[2]連接緊固組成一個(gè)80mm立方體的外胎具[1]，在外胎具[1]上放置一個(gè)外徑60mm用高強度材質(zhì)，制造的導向管體[3]，其中心設有一個(gè)與24mm不銹鋼管外徑配合的導向管，外胎具[1]彎頭凹模內孔及導向管體[3]的導向管內孔選定有適宜的配合公差。管下口孔中心正對外胎具[1]上口孔中心，導向管深度基本相等于彎頭坯料[4]的工藝長(cháng)度，而壓力機上沖頭[5]與放在導向管內的和在導向管體[3]上的第一、第二的兩個(gè)坯料[4]的中心線(xiàn)全部在一條垂直線(xiàn)上，壓力機操作時(shí)上沖頭將上面的第二個(gè)坯料[4]壓入導向管體[3]的導向管內，同時(shí)原在導向管內第一個(gè)坯料[4]被迫壓入到外胎具[1]的彎頭凹模內而逐步成型。壓制90°彎頭時(shí)其坯料[4]較短、導向管體[3]高度也較矮，成型后的彎頭體基本上全部均在外胎具[1]內，而壓制180°回轉彎頭時(shí)坯料[4]約長(cháng)一倍、導向管體[3]也約高一倍，成型后的彎頭體一半已伸出外胎具[1]側面，另一半仍留在外胎具[1]內，上述兩種彎頭均需再用第三坯料[4]由壓力機上沖頭冷推壓出。繼續供料即可連續生產(chǎn)，坯料在壓入前必須在外表涂加含有白灰的潤滑劑，本規格的180°回轉彎頭大約每40秒鐘即可成型一個(gè)，效率很高。產(chǎn)品外表無(wú)裂紋、重皮、折皺，直徑偏差全部符合有關(guān)質(zhì)量標準要求。本發(fā)明完全可以按照訂貨單位需要生產(chǎn)出符合美國ANSI[B16.9(1980)及B16.28(1980)]、日本JIS[B2311、2312、2313(1980)]、英國[BS1965第1、2部份表18]、德國[DIN2605]各先進(jìn)國家標準不銹鋼材料的90°彎頭與180°回轉彎頭，也可按照我國國家標準或特殊要求訂貨生產(chǎn)，還可以使用其他金屬材料成型各種同類(lèi)性質(zhì)的彎頭。

　　權利要求

　　1.一種不銹鋼彎頭成型方法，其特征在于在壓力機上安裝固定有外胎具[1]，在外胎具[1]上定置有其上、下兩孔中心完全垂直對正外胎具[1]上孔中心的導向管體[3]，導向管體[3]的導向管與壓力機的上沖頭[5]在同一垂直中心線(xiàn)上，導向管體[3]頂面與上沖頭[5]底面之間保持有一個(gè)略大于不銹鋼彎頭鋼管坯料[4]工藝長(cháng)度的距離，制造彎頭時(shí)先將經(jīng)檢驗合格的不銹鋼管材料按工藝需要切割出一批鋼管坯料[4]表面清理后，使第一個(gè)坯料[4]先進(jìn)到導向管體[3]的導向孔內，第二個(gè)坯料[4]放在第一個(gè)坯料[4]正上方，當壓力機操作時(shí)上沖頭[5]將第二個(gè)坯料[4]壓入到導向管體[3]的導向管內，同時(shí)迫使第一個(gè)坯料[4]進(jìn)入到外胎具[1]的彎頭凹模中成型，當投入第三個(gè)坯料[4]繼續下壓時(shí)，第一個(gè)坯料[4]成型好的彎頭即被擠出模具，繼續放入坯料[4]即可連續生產(chǎn)，所有準備加工的坯料[4]外表面上均需涂有以白灰為主要成份的潤滑劑，而外胎具[1]的彎頭凹模內孔及導向管體[3]的導向管內孔與待加工鋼管坯料[4]外徑之間均選定有適宜的配合公差。

　　2.根據權利要求1所述的方法，其特征在于所述的外胎具[1]是用若干組螺栓、螺母及彈簧墊圈[2]所緊固的由兩半形狀對稱(chēng)且分別制有部分凹模而可并成合攏的高強度材料的模具。

　　全文摘要

　　本發(fā)明提供一種不銹鋼彎頭成型方法，是用于石化、染料、釀造、食品、制藥、軍工等行業(yè)用的管道系統中的不銹鋼彎頭制造工作的關(guān)鍵性生產(chǎn)工藝。它能解決目前國內基本還不能生產(chǎn)的不銹鋼彎頭中最困難的一道成型工序，它利用普通的壓力機在工作臺上放置具有彎頭凹槽的外胎具1、其上定置有導向管體3、在彎頭鋼管坯料4外表涂刷潤滑劑、操作壓力機的上沖頭5即加工成型。產(chǎn)品不出現重皮、裂紋、褶皺、夾層等缺陷，尺寸偏差均在允許范圍以?xún)?，可以按用?hù)訂貨需要生產(chǎn)出符合美、日、英、德等先進(jìn)國家標準及我國各有關(guān)標準或非標準的不銹鋼90°彎頭及180°回轉彎頭。